Проектирование технологичности деталей MIM (проектирование процесса и обработка после спекания) - Часть 1
Feb 21, 2023
Проектирование технологичности деталей MIM (проектирование процесса и обработка после спекания) - Часть 1
Технический колледж МИМ - технический обмен МИМ - учись усердно и добивайся успехов каждый день
Дизайн для технологичности деталей MIM
Конструкция деталей MIM аналогична литью пластмасс под давлением.
Ранее мы представили критерии выбора процесса MIM. Поскольку он не ограничен традиционным процессом формовки металла, конструкторы деталей могут использовать новые идеи, чтобы переосмыслить новые детали с самого начала, представить, как производственный процесс может уменьшить вес материалов, как объединить несколько деталей в одну деталь или как формировать функциональные и декоративные элементы.
Чтобы детали MIM (независимо от того, были ли они недавно разработаны или заменяли детали, ранее произведенные с помощью других процессов) в полной мере использовали преимущества процесса MIM и повышали технологичность в процессе проектирования, были предложены и опубликованы на CNPIM.COM следующие критерии проектирования. сайт литья под давлением.
В этот раздел также включена некоторая информация о последующей обработке спекания.
I Технологический проект
Простейшая МИМ-деталь изготавливается с полостью, образованной плоской комбинацией двух полуформ. (См. чтение: Структура пресс-формы MIM)
Среди них полуформа состоит из сердечника с равномерным зазором, установленного в другой полуформе, и равномерный зазор используется для формирования деталей с одинаковой толщиной стенок.
Формование стержня - это внутренние конструктивные особенности детали, а формование полости - это внешние конструктивные особенности детали.
Все конструктивные особенности конструкции должны быть литыми деталями, которые можно высвободить из полости формы и затвердеть из стержня с помощью выталкивающего штифта.
Когда сложность деталей MIM увеличивается, к форме можно добавить ползунок, сердечник и другие инструменты, обычно используемые в литье пластмасс под давлением.
При увеличении конструктивных особенностей деталей увеличивается сложность деталей. В это время эксплуатационные расходы на инструменты и техническое оборудование, связанные с общими и последующими операциями обработки или сборки, могут быть устранены, так что детали MIM могут получить экономические выгоды.
На каждом этапе проектирования эти преимущества и затраты должны быть тщательно взвешены друг с другом.
При проектировании деталей MIM, чтобы в полной мере воспользоваться всеми преимуществами этого процесса, необходимо учитывать следующие ключевые моменты: одинаковая толщина стенки, переходная секция толщины, отверстие для удаления стержня, уклон извлечения из формы, усиливающее ребро и пластина со спицами, фаска и закругление, резьба, отверстие и канавка, поднутрение, система заливки, линия разъема, декоративные элементы, поддержка спекания и т. д.
Дальнейшее будет описано отдельно.
1.1 Равномерная толщина стенки
По возможности толщина стенки всей МИМ-детали должна быть одинаковой. Различная толщина приведет к деформации, внутреннему напряжению, дырам, трещинам и вмятинам. Кроме того, это приведет к неравномерной усадке и повлияет на точность размеров и контроль.
Толщина деталей должна быть в пределах 1,3~6,3 мм.
Чтобы сделать толщину стенок MIM-деталей одинаковой, на рис. 1 показаны несколько часто используемых методов изменения формы.
Проектирование технологичности деталей MIM (технологический дизайн и обработка после спекания) - однородность толщины стенки
Рисунок 1 - Несколько распространенных способов изменения формы
1.2 Участок перехода толщины
В некоторых случаях однородность толщины стенок не может быть обеспечена, поэтому переход между различными толщинами следует проектировать постепенно. Как показано на рисунке 2
Проектирование технологичности деталей MIM (проектирование процесса и обработка после спекания)
Рисунок 2 - Переход толщины
1.3 Отверстие для удаления сердцевины
Использование стержнеудаляющих отверстий позволяет уменьшить сечение до предела критерия, добиться равномерной толщины стенки, снизить расход материала и сократить или исключить операции резания.
Как показано на рисунке 3, предпочтительное направление параллельно направлению отверстия формы, другими словами, перпендикулярно линии разъема.
Поскольку основной стержень поддерживается с обоих концов, лучше использовать сквозное отверстие вместо глухого. В глухом отверстии используется консольный стержень.
Проектирование технологичности деталей MIM (проектирование процесса и обработка после спекания)
Рисунок 3 - Отверстие для удаления сердцевины
1.4 Откос для извлечения из формы
Угол выпуска — это небольшой угол на поверхности, который должен быть параллелен направлению движения детали модели.
Для оправок будьте особенно точны.
Наклон для извлечения из формы предназначен для удобства извлечения из формы и извлечения предварительно отформованных деталей. Наклон извлечения из формы обычно составляет 0,5~2 градуса. Фактический угол высвобождения увеличивается с глубиной формируемого отверстия или вогнутости, сложности детали или количества стержней.
На рис. 4 показаны некоторые случаи, когда требуется угол сброса.
Проект технологичности деталей МИМ (технологический дизайн и постспекательная обработка) - угол наклона
Рисунок 4 - Угол зачистки
1.5 Ребро жесткости и стенка
Ребра жесткости и ребра жесткости используются для усиления тонких стенок и предотвращения толстых сечений.
Помимо увеличения прочности и жесткости толщины стенки, это также может улучшить текучесть материала и ограничить деформацию.
Толщина ребра жесткости не должна превышать толщину соседней стены. Если конструктивно необходимы более толстые ребра жесткости, вместо них следует использовать несколько ребер жесткости.
На рис. 5-1 показано рекомендуемое соотношение ребер жесткости. На рис. 5-2 показано, как использовать усиливающие ребра и пуансоновые отверстия для снижения веса при сохранении функциональной прочности деталей.
Проектирование технологичности деталей MIM (проектирование процесса и обработка после спекания)
Проектирование технологичности деталей MIM (проектирование процесса и обработка после спекания)
Рисунок 5 - Ребро жесткости и стенка
1.6 Фаска и закругление
На рис. 6 показаны снятие фаски и закругление.
Снятие фаски и закругление могут уменьшить напряжение на пересечении структурных элементов; Это устраняет острые углы, которые могут привести к растрескиванию и коррозии конструктивных элементов модели, облегчает затекание литьевого материала в модель и помогает деталям выйти из полости пресс-формы, что способствует операции формования.
Проектирование технологичности деталей MIM (проектирование процесса и обработка после спекания)
Рисунок 6 - Скругление и снятие фаски
1.7 Резьба
Внутренние и внешние резьбы могут быть сформированы с помощью процесса MIM. Однако по сравнению с вывинчиванием сердечника нарезание резьбы метчиком является более точным и экономичным.
Для удаления деталей модели, вывинчивающих формованную резьбу, наружная резьба модельной части формованной резьбы предпочтительно должна располагаться на линии разъема модельной конструкции.
Чтобы сохранить допуск на диаметр резьбы, обычно указывается, что на линии разъема есть небольшая плоскость 0.127 мм, как показано на рис. 7. Это может обеспечить надлежащее уплотнение модели, уменьшить след линии разъема, избегайте заусенцев в корне резьбы и, таким образом, сокращайте техническое обслуживание модели.
