Отливка по выплавляемым моделям-воскового сплава из титанового сплава для автомобильных масляных труб

о. Проектирование и изготовление пресс-форм. На основе проектных чертежей автомобильных топливных трубок пресс-форма проектируется с использованием программного обеспечения компьютерного-автоматизированного проектирования (САПР). Затем форму изготавливают с использованием таких методов, как механическая обработка и электроэрозионная обработка. Точность формы напрямую влияет на качество восковой модели; поэтому точность размеров и шероховатость поверхности должны строго контролироваться в процессе производства.

о. Инъекция воска: воск нагревается до подходящей температуры для достижения хорошей текучести. Затем воск впрыскивают в форму с помощью машины для литья под давлением и выдерживают при определенном давлении и температуре в течение определенного периода времени, чтобы воск мог заполнить полость формы. После того как воск остынет и затвердеет, форму открывают и извлекают восковую модель.

о. Отделка и сборка восковой модели: удаленную восковую модель осматривают, с поверхности удаляют заусенцы, заусенцы и другие дефекты. Если автомобильная топливная трубка состоит из нескольких частей, отдельные восковые модели необходимо собрать, чтобы сформировать полную сборку восковой модели. Во время сборки важно следить за надежностью соединений между отдельными восковыми моделями и точностью их положения.

о. Покрытие: восковая модель в сборе погружается в специально разработанное огнеупорное покрытие, обеспечивающее равномерный слой покрытия на ее поверхности. Покрытие обычно включает огнеупорные материалы (такие как цирконовый песок и порошок корунда), связующие вещества (такие как жидкое стекло и золь кремнезема) и добавки. Целью покрытия является обеспечение гладкости и точности размеров поверхности отливки.

о. Распределение песка: Сразу после нанесения покрытия восковая модель в сборе помещается в машину для нанесения песка, чтобы равномерно приклеить частицы песка к слою покрытия. Размер частиц песка выбирается исходя из требований отливки и характеристик процесса; как правило, песок поверхностного слоя имеет более мелкий размер частиц.

о. Сушка и затвердевание: Восковая модель, покрытая песком-, помещается в сушильную камеру, чтобы дать слою покрытия высохнуть и затвердеть. В процессе сушки необходимо тщательно контролировать температуру, влажность и вентиляцию, чтобы обеспечить качество слоя покрытия.

о. Повторное нанесение покрытия и нанесение песка. Чтобы увеличить прочность и толщину оболочки, операции нанесения покрытия и насыпания песка необходимо повторить. Обычно требуется несколько покрытий, причем размер покрытия и частиц песка может варьироваться в каждом слое.

о. Депарафинизация: Подготовленную оболочку формы помещают в устройство для депарафинизации, где при нагревании восковая модель плавится, вызывая ее вытекание. Существуют различные методы депарафинизации, такие как депарафинизация горячей водой, депарафинизация паром и микроволновая депарафинизация. Процесс депарафинизации должен обеспечивать полное плавление восковой модели и ее удаление из оболочки формы, чтобы предотвратить влияние остаточного воска на качество отливки.

о. Плавка титанового сплава: Подходящее сырье для титанового сплава отбирается и смешивается в соответствии с требованиями к составу сплава. Загруженные материалы помещают в вакуумную индукционную плавильную печь и нагревают до плавления в вакууме. Во время плавки необходимо строго контролировать температуру, время и атмосферу печи, чтобы обеспечить однородность химического состава и низкое содержание примесей титанового сплава.

о. Литье: как только расплав титанового сплава достигает соответствующей температуры и текучести, его выливают в предварительно нагретую оболочку формы. Процесс литья должен быть быстрым и стабильным, чтобы избежать разбрызгивания и окисления расплавленного металла. Одновременно необходимо контролировать скорость и объем разливки, чтобы расплавленный металл заполнил полость корпуса формы.

о. Удаление песка и резка. После того, как отливка остынет и затвердеет, удалите лишние детали, такие как корпус формы и литниковые ворота. Для удаления оболочки формы можно использовать такие методы, как удаление вибрационного песка и дробеструйную очистку, с последующим отрезанием литников с помощью режущего оборудования.

о. Термическая обработка: Отливка подвергается термической обработке для улучшения ее микроструктуры и свойств. Обычные процессы термообработки включают отжиг, закалку и отпуск. Соответствующие параметры процесса следует выбирать в зависимости от типа титанового сплава и предполагаемого использования отливки.

о. Механическая обработка и обработка поверхности. В соответствии с требованиями к конструкции автомобильных масляных трубок отливки обрабатываются с использованием таких методов, как точение, фрезерование и сверление, для достижения точных размеров и шероховатости поверхности. Наконец, поверхность маслопровода обрабатывается, например, полируется и пассивируется, чтобы улучшить ее коррозионную стойкость и внешний вид.

Строгий контроль качества проводится для сырья и вспомогательных материалов из титановых сплавов, таких как воск и огнеупорные материалы. Химический состав и физические свойства сырья проверяются, чтобы убедиться, что оно соответствует требованиям, а качество сырья стабильно и надежно.

Мониторинг в реальном-времени каждого этапа процесса кастинга. Например, во время изготовления восковых моделей контролируются температура, давление впрыска и время подачи воска; при изготовлении оболочки контролируют вязкость, время высыхания и температуру покрытия; а во время плавки и литья контролируются такие параметры, как температура плавления и скорость литья. Благодаря мониторингу процесса можно быстро выявлять и устранять проблемы, обеспечивая стабильность и последовательность процесса литья.

Проводится комплексная проверка литых автомобильных топливопроводов. Сюда входит проверка точности размеров, проверка качества поверхности и обнаружение внутренних дефектов. Проверка точности размеров может выполняться с использованием измерительных инструментов; Контроль качества поверхности может проводиться посредством визуального контроля и металлографической микроскопии; а для обнаружения внутренних дефектов могут использоваться методы не-разрушающего контроля, такие как ультразвуковой контроль и рентгеновский-контроль. Только продукты, прошедшие проверку, могут перейти к следующему процессу или быть доставлены для использования.