Ремешок из титанового сплава, литье воском

1. Проектирование и изготовление пресс-форм: на основе чертежей частиц ремешка для часов используйте технологию CAD/CAM для проектирования пресс-формы. Затем для изготовления формы используются механическая обработка, электроэрозионная обработка и другие методы, обеспечивающие точность размеров и качество поверхности формы.

2. Инъекция восковой формы: нагрейте восковой материал до расплавленного состояния, введите восковой материал в форму с помощью литьевой машины, охладите его, а затем удалите восковую форму. Размер и форма воскового рисунка должны соответствовать требованиям к дизайну зерна ремешка, а поверхность должна быть гладкой и без дефектов.

3. Комбинация восковых моделей: объединяйте отдельные восковые модели в восковые модели путем сварки или склеивания при установке систем литников и стояков. Конструкция восковых форм должна учитывать течение и заливку расплавленного металла для обеспечения качества отливок.

1. Поверхностный слой покрытия: погрузите восковую форму в сборе в специально разработанное покрытие, чтобы равномерно покрыть поверхность восковой формы слоем покрытия. Покрытия обычно состоят из огнеупорных материалов (таких как цирконовый песок, корундовый песок и т. д.) и связующих веществ (таких как жидкое стекло, золь кремнезема и т. д.). После нанесения покрытия насыпьте слой мелкого песка на поверхность восковой формы, а затем высушите ее.

2. Нанесение покрытия и навешивание заднего слоя: повторите операцию нанесения покрытия и навешивание поверхностного слоя, нанесите несколько слоев краски и песка заднего слоя, чтобы увеличить прочность и толщину корпуса. Размер частиц защитного покрытия может постепенно увеличиваться для снижения затрат.

3. Депарафинизация: поместите скорлупу в котел для паровой депарафинизации или в горячую воду, чтобы восковая форма расплавилась и вытекла из скорлупы, образуя полость. Процесс депарафинизации должен быть тщательным, чтобы гарантировать отсутствие остатков воска внутри скорлупы.

4. Обжиг. Поместите депарафинированную скорлупу в печь для обжига при высокой-температуре, чтобы удалить из скорлупы влагу, органические вещества и примеси, тем самым улучшив ее прочность и огнестойкость. Температура прокаливания обычно составляет 900-1100 градусов, а время прокаливания зависит от размера и толщины оболочки.

1. Плавка титанового сплава: поместите сырье из титанового сплава в вакуумную индукционную печь или дуговую печь с неплавящимся электродом для плавки. В процессе плавки степень вакуума, температура и время плавки внутри печи должны строго контролироваться, чтобы химический состав и качество титанового сплава соответствовали предъявляемым требованиям.

2. Заливка: вылейте расплавленную жидкость из титанового сплава в оболочку формы при определенной температуре и давлении. Процесс заливки должен быть быстрым и плавным, не допуская разбрызгивания и окисления расплавленного металла. При этом следует контролировать скорость и объем заливки, чтобы обеспечить качество отливок.

1. Очистка песка: охладите отлитую отливку до комнатной температуры, чтобы удалить оболочку формы и частицы песка. Для очистки песка можно использовать механическую очистку песка, химическую очистку песка и другие методы.

2. Обрезка литников и стояков: с помощью режущего оборудования отрежьте литники и стояки на отливке, затем отполируйте и обрежьте их, чтобы поверхность отливки стала плоской и гладкой.

3. Термическая обработка. В соответствии с составом и требованиями к характеристикам титанового сплава отливки подвергаются термической обработке, такой как отжиг, закалка, старение и т. д., для повышения прочности, твердости и ударной вязкости отливок.

4. Обработка поверхности: обработка поверхности отливок, такая как полировка, пескоструйная обработка, гальваника, анодирование и т. д., для улучшения внешнего вида и коррозионной стойкости отливок.

1. Сырье из титанового сплава: выберите надежное сырье из титанового сплава, строго проверьте химический состав, чистоту, размер частиц и т. д. сырья, чтобы убедиться, что оно соответствует проектным требованиям.

2. Воск и покрытия: температура плавления, твердость, скорость усадки и другие свойства воска должны соответствовать технологическим требованиям, а огнестойкость, прочность сцепления, воздухопроницаемость и другие показатели покрытий должны соответствовать потребностям производства ракушек.

1. Производство восковых форм: контролируйте точность размеров, качество поверхности и точность сборки восковой формы, чтобы избежать таких дефектов, как деформация, трещины и пузыри.

2. Производство скорлупы: строго контролируйте процесс нанесения покрытия, время сушки, температуру выпечки и временные параметры скорлупы, чтобы обеспечить ее прочность, воздухопроницаемость и точность размеров.

3. Плавка и разливка. Контролируйте такие параметры, как температура, степень вакуума и химический состав, во время процесса плавки, контролируйте температуру, скорость и давление разливки, а также предотвращайте такие дефекты, как пористость, шлаковые включения и усадка в отливках.

1. Проверка размеров: используйте измерительные инструменты (такие как штангенциркули, микрометры, координатно-измерительные приборы и т. д.) для измерения размеров отливок, чтобы убедиться, что они соответствуют проектным требованиям.

2. Проверка внешнего вида. Путем визуального или микроскопического наблюдения проверьте качество поверхности отливки на наличие дефектов, таких как трещины, песчаные отверстия, поры, оксидные окалины и т. д.

3. Испытания производительности. Проведите испытания механических свойств (например, испытание на растяжение, испытание на твердость и т. д.) и металлографический анализ отливок, чтобы оценить их характеристики и качество.