Блок-схема процесса литья металлов под давлением MIM

Блок-схема процесса литья металлов под давлением MIM

Технологический процесс литья металлов под давлением (MIM)

Технологический процесс литья металлов под давлением (MIM)

Внимательные пользователи сети также сделали анимированные демонстрации технологического процесса MIM для литья металлов под давлением, которые могут помочь нам более интуитивно понять технологический процесс MIM.

Краткое введение в различные этапы процесса литья металлов под давлением MIM

2.1 Металлический порошок

Размер частиц металлического порошка, используемого в процессе литья под давлением, обычно составляет от 0,5 до 20 мкм. Теоретически, чем мельче частицы, тем больше удельная площадь поверхности, и тем легче им придать форму и спекать. В то время как в традиционных процессах порошковой металлургии используется порошок толщиной более 40 мкм. Существует также много способов приготовления металлических порошков МИМ. В зависимости от функциональных требований.

2.2 Органический клей

Роль органического клея заключается в скреплении частиц металлического порошка, придании смеси реологических свойств и смазывании при нагревании в цилиндре литьевой машины, которая является носителем, приводящим в движение поток порошка. Таким образом, выбор клея является ключом ко всему литью порошков под давлением. Требования к органическим клеям: ① Низкая дозировка, т. е. использование меньшего количества клеев позволяет улучшить реологические свойства смеси; ② Никакой реакции, никакой химической реакции с металлическим порошком во время удаления клея; ③ Легко удаляется, без остаточного углерода в продукте.

Типичный клей составляет примерно 40 процентов (объемная доля) смеси, что соответствует примерно 6 процентам (массовая доля) клея для стали, примерно 14 процентам (массовая доля) глинозема и менее 3 процентам (массовая доля ) для вольфрама. Состав клея требует учета баланса нескольких факторов. Идеальный порошок должен иметь высокую плотность трамбовки. Требуется достаточное количество клея для заполнения зазоров между частицами порошка и для смазывания порошка во время заполнения формы.

2.3 Смешивание и гранулирование

Во время смешивания металлический порошок и органический клей равномерно смешиваются друг с другом, чтобы отрегулировать их реологические свойства в соответствии с состоянием литья под давлением. Однородность смеси напрямую влияет на ее текучесть, что влияет на параметры процесса литья под давлением и даже на плотность и другие свойства конечного материала. Остатки и отходы, образующиеся в процессе литья под давлением, могут быть повторно измельчены, гранулированы и переработаны.

2.4 Литье под давлением

Процесс на этом этапе в принципе соответствует процессу литья пластмасс под давлением, и условия оборудования также в основном такие же. В процессе литья под давлением смесь нагревается до пластического материала с реологическими свойствами внутри цилиндра литьевой машины и впрыскивается в форму под соответствующим давлением впрыска для формирования заготовки. Плотность отлитой под давлением заготовки должна быть однородной на микроскопическом уровне, чтобы изделие равномерно усаживалось в процессе спекания. Контроль параметров формования, таких как температура впрыска, температура формы, давление впрыска и время выдержки, имеет решающее значение для достижения стабильной сырой массы. Необходимо предотвратить разделение и сегрегацию компонентов в инжектируемом материале, иначе это приведет к неконтролируемому размеру и искажению и браку.

2.5 Обезжиривание

Органический клей, содержащийся в сформированной заготовке, необходимо удалить перед спеканием, и этот процесс называется дебондингом. Процесс отклеивания должен обеспечивать постепенный выход клея из разных частей заготовки по микроканалам между частицами без снижения прочности заготовки. После экстракции части клея растворителем проводят термическое отклеивание для удаления оставшегося клея. Во время разрыхления необходимо контролировать содержание углерода и снижать содержание кислорода в заготовке.

2.6 Спекание

Спекание осуществляется в агломерационной печи с контролируемой атмосферой. Высокая плотность деталей MIM достигается за счет высокой температуры спекания и длительного времени спекания, что значительно улучшает и улучшает механические свойства материала детали.

2.7 Постобработка

Необходимая постобработка требуется для заготовок с относительно точными размерными требованиями. Поскольку точность спеченных деталей MIM обычно находится в пределах ± 0,3 процента. Если требования к точности высоки, требуются такие процессы обработки, как ЧПУ, токарная обработка и шлифование.

2.8 Другое

В то же время, чтобы соответствовать определенным требованиям к производительности, также будут выполняться некоторые процессы пескоструйной обработки MIM и полировки MIM. Из-за различных требований поверхность продукта будет подвергаться процессам обработки, таким как гальваническое покрытие MIM и MIM-PVD.