Литье из серого чугуна

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. в основном производит различные сорта литья из серого чугуна, высококачественные механические детали, такие как отливки из серого чугуна, стальные отливки, отливки из различных материалов и номеров рядов, и является ведущим литейным предприятием в городе Циньхуандао. Наша компания оснащена передовой технологией производства продукции и методами испытаний, предпечным анализатором, послепечным испытательным оборудованием и спектрометром, импортированным из Германии, для более точного анализа химического состава и физических свойств отливок. Основными продуктами являются отливки клапанов, аксессуары для локомотивов и различные механические детали, которые подходят для всех слоев общества. Дизельные двигатели, компрессоры, поезда, автомобили, лифты, насосы, головки насосов, клапаны, рабочие колеса, строительная техника и т. д.

описание продукта

1. Стандарты реализации: компания строго придерживается сертификации ISO9001 и TS 16949.

2. Стандарты материала продукта: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Основные процессы: литье в песчаные формы, литье по выплавляемым моделям из кремнеземного золя, литье по выплавляемым моделям из жидкого стекла,

литье в оболочку, удаление заусенцев, пескоструйная обработка, механическая обработка, термообработка, проверка на герметичность,

обработка поверхности и др.

4. Доступные материалы:

Серый чугун: стандарт ISO: 100, 150, 200, 250, 300, 350

Ковкий чугун: стандарт ISO: 400-18, 450-10, 500-7, 600-3, 700-2, 800-2

— Другие материалы: чугун, литая сталь, литой алюминий, литая медь, легированная сталь и т. д. могут быть изготовлены по индивидуальному заказу в соответствии с требованиями заказчика.

В зависимости от страны, пожалуйста, проверьте соответствующий национальный класс материала в таблице.

5. Доступное программное обеспечение: Pro/E, AutoCAD, Solidwork.

6. Чертежи 2D и 3D (Igs, PDF, JPEG, DWG, CAXA, UG, Stp и т. д.) также могут быть выполнены по образцам.

7. Производственный процесс: литье в песчаные формы, литье по выплавляемым моделям, литье по выплавляемым моделям из жидкого стекла, литье по выплавляемым моделям из кварцевого золя и т. д.

8. Диапазон веса продукта: от 0,01 кг до 2000 кг;

Контроль процесса

1. Технологические мероприятия по производству высокопрочных отливок из серого чугуна.

В последние годы многие подразделения исследовали и разработали методы производства высокопрочного серого чугуна, подходящие для конкретных производственных условий и различных требований к отливке (включая тонкостенные и высокопрочные отливки из серого чугуна). Подводя итог, можно выделить следующие четыре типа.

(1) Упрочнение модифицированного чугуна:

В шихту добавляют больше стального лома, а высококачественный литейный кокс используется для получения жидкого чугуна с температурой на выходе более 15{30}}0°С и высоким углеродным эквивалентом, а высокопрочный серый чугун получен путем усиления прививки высокоэффективным модификатором. В прошлом производство модифицированного чугуна основывалось на добавлении большего количества стального лома и снижении содержания углерода для повышения прочности, но этот метод имеет низкие технологические показатели и большую склонность к побелению, особенно для тонкостенных отливок (минимальная стенка толщина 3~10 мм). В современном высокопрочном модифицированном чугуне этот метод не используется, а используются высокоэффективные модификаторы для усиления модифицирования и повышения производительности. Общий метод таков: углеродный эквивалент составляет около 3,9 ~ 4,1 процента, температура составляет около 1480 градусов, а расплавленное железо должно быть менее окисленным. Si-Ca, Cr-Si-Ca, Re-Ca-Ba, Si-Ca, композит Si-Fe, соединения редкоземельных элементов и другие высокоэффективные модификаторы используются для обработки модифицированием. Например, в вагранке на заводе используется литейный кокс, и в шихту добавляется более 40% стального лома. Когда общее содержание кокса равно 7, температура расплавленного чугуна составляет 1520-1540 градусов, а содержание оксида железа в шлаке низкое (1,8-3,0 процента). После модифицирующей обработки специальным модификатором, когда углеродный эквивалент составляет 4,28 процента, предел прочности на растяжение испытательного стержня может достигать 250 МПа, относительная прочность RG=1.28, HB229, а содержание перлита превышает 98 процентов. Другим примером является то, что установка повышает температуру перегрева расплавленного чугуна, а затем использует модификатор Re-Ca-Ba для модифицирования расплавленного чугуна и впрыскивает партию отливок головки блока цилиндров. Когда углеродный эквивалент составляет 3,9 ~ 4,05 процента, предел прочности составляет 285 ~ 304 МПа, относительная прочность составляет RG=1.1 ~ 1,21, форма графита хорошая, и в гидравлической системе не обнаружено усадки и утечки воды. тест после обработки.

(2) Синтетический чугун

Так называемый процесс синтетического чугуна – это плавка в индукционной печи. Более 50 процентов стального лома используется в шихте, а остальное – это возвратное железо и железные опилки, а также расплавленное железо, полученное обработкой науглероживанием. Преимущества этого подхода:

①Печное отделение использует большое количество стального лома вместо чугуна, что снижает стоимость чугуна;

② Можно получить расплавленный чугун с низким содержанием фосфора, чтобы уменьшить влияние содержания фосфора на усадку и дефекты утечки тонкостенного высокопрочного серого чугуна, такого как блок цилиндров и головка цилиндров;

③Это может избежать наследственного влияния чугуна. Чугун имеет хорошую форму графита, высокое содержание перлита и хорошие механические свойства. При том же эквиваленте прочность может быть повышена на 1-2 класса по сравнению с ваграночным чугуном.

Использование процесса синтетического чугуна для плавки высокопрочного серого чугуна для производства блока цилиндров дает очень хороший эффект. Результаты производства показывают, что:

① Механические свойства корпуса цилиндра, отлитого в процессе плавки синтетического чугуна, высоки. Когда углеродный эквивалент составляет 4,0 процента, предел прочности при растяжении превышает 250 МПа, что на один класс выше, чем у ваграночной плавки;

② Чувствительность участка расплавленного железа мала, а распределение твердости участков с различной толщиной блока цилиндров и участка ступенчатого испытательного блока является равномерным;

③ Чугун имеет низкое содержание фосфора и меньше примесей, что устраняет дефект утечки отливок;

④Низкая стоимость;

⑤ Процесс плавки прост и удобен.

(3) Низколегированный модифицированный чугун

Отрегулировать химический состав исходного жидкого чугуна для достижения более высокого углеродного эквивалента, добавить небольшое количество хрома, меди, молибдена и других легирующих элементов в печь (или в мешок) для получения высокотемпературного низколегированного жидкого чугуна, а затем пройти инокуляционную обработку для получения тонкого графита и перламутрового света. Структура с большим объемным содержанием и малым расстоянием между листами позволяет получать высокопрочный чугун. Использование этого метода для производства высокопрочного серого чугуна широко используется за рубежом, и эффект относительно стабилен. Легирующими элементами в основном являются Cu, Cr, Mo, Ni и т. д. Самым большим преимуществом является то, что матричная структура тонкостенной части блока цилиндров и головки цилиндров может содержать более 95 процентов перлита, а разница в твердости невелика. .

В некоторых установках используется {{0}}.3~0,7% Cr для мгновенной прививки, контроля соотношения хром/кремний и решения производственной проблемы блока цилиндров и головок цилиндров.

(4) Регулировка обычного химического состава и доли чугуна для получения высокопрочного серого чугуна с низким напряжением. При условии, что углеродный эквивалент остается неизменным, соответствующее увеличение отношения Si/C является одним из важных способов улучшения прочность и жесткость отливок станков.

Регулируя химический состав, особенно изменяя соотношение кремния/углерода, чтобы получить Si/C между {{0}},5 и 0,9, а также надлежащее модифицирование и легирование, высокопрочные отливки из серого чугуна с хорошей всесторонней можно получить свойства.

Правило для соотношения кремний/углерод:

① При одинаковом углеродном эквиваленте соотношение Si/C высокое, предел прочности при растяжении может быть увеличен на 30~60 МПа, относительная прочность высокая, относительная твердость низкая, а эластичность хорошая;

② При том же углеродном эквиваленте соотношение Si/C увеличивается, остаточное напряжение имеет тенденцию к снижению, а тенденция к напряжению также меньше;

③ При увеличении соотношения Si/C тенденция к побелению горловины мала, чувствительность сечения мала, но это не влияет на текучесть и линейную усадку расплавленного чугуна.

Содержание марганца и кремния регулируется таким образом, чтобы содержание Mn было на {{0}}.2-1.3 процента выше, чем содержание Si, и был получен другой высокопрочный чугун с низким напряжением. . Серый чугун содержит Mn в пределах 1,5~3,0 процентов. Увеличение содержания Mn, особенно когда содержание Mn больше, чем содержание Si, может значительно улучшить эвтектическую группу, и легко получить графит типа D, E и мелкозернистую перлитную матрицу. Кроме того, контролируются разница между Mn и Si и абсолютное значение Mn в сером чугуне, так что разница между Mn и Si составляет {{10}}~0,5 процента, а Mn превышает 2 процента, и в сером чугуне могут быть получены различные типы упрочняющих фаз. Таким образом, регулируя разностное значение Mn, Si и абсолютное значение Mn, можно получить высокопрочный серый чугун с высокими механическими свойствами, однородной твердостью, хорошей стойкостью к сжатию и хорошей износостойкостью. Этот вид литья золы с высоким содержанием марганца производится на заводе текстильного машиностроения Чжэнчжоу и в трех отраслях станкостроения, гильз цилиндров и гидравлических деталей, и дает хорошие результаты. Mn=1.7S плюс 0,3 процента (для обеспечения полного связывания серы марганцем).

Как снизить склонность к усадке высокопрочного серого чугуна?

Высокая прочность и усадка всегда были парой противоречий. Производство высокопрочных отливок имеет большую склонность к усадке. Если проблема усадки не может быть решена должным образом, будет образовано большое количество дефектов отходов усадки. Чтобы решить проблему усадки материала, общий принцип состоит в том, чтобы иметь более высокий углеродно-кремниевый эквивалент. Процесс высокоуглеродистого эквивалента кремния плюс легирование менее склонен к усадке, чем низкоуглеродистый кремнийэквивалент плюс легирование. Следовательно, исходя из предпосылки выбора кремния с высоким содержанием углерода, должна быть разработана новая технология для повышения производительности. Конкретные меры по снижению усадки могут быть связаны со следующими аспектами:

(1) Технологические меры, способствующие графитизации, являются лучшими мерами для уменьшения усадки расплавленного чугуна.

Плавка в электропечи: применение технологии карбонизации является ключевой технологией для решения проблемы усадки расплавленного чугуна. Поскольку осаждение графита во время затвердевания расплавленного чугуна приводит к графитизационному расширению, хорошая графитизация снижает склонность расплавленного чугуна к усадке. Поэтому технология науглероживания является лучшим процессом.

Поскольку добавление науглероживателя улучшает способность расплавленного чугуна к графитизации, склонность расплавленного чугуна к усадке меньше, когда для добавления науглероживателя используется весь процесс выплавки стального лома. Это очень важное изменение концепции. Традиционная концепция заключается в том, что добавление большего количества стального лома увеличивает склонность расплавленного чугуна к усадке, поэтому мы легко впадаем в заблуждение, не желая использовать больше стального лома, а предпочитая использовать больше чугуна.

Недостатком многоцелевого чугуна является то, что в чугуне много крупных заэвтектических графитов. Этот грубый графит передается по наследству. Если его плавить при низкой температуре, трудно удалить грубый графит. Грубый графит переходит из жидкого состояния в твердое. Поскольку эффект расширения, который должен производить осаждение графита, ослабляется, тенденция к усадке во время затвердевания расплавленного чугуна увеличивается, и крупнозернистый графит неизбежно снижает характеристики материала. Поэтому, по сравнению с процессом карбонизации стального лома, недостатками использования чугуна в больших количествах являются:

①Низкие прочностные характеристики. Для сравнения тестировались те же ингредиенты, а показатели на полряда ниже.

② Тенденция к усадке велика. При тех же условиях усадка больше, чем в процессе карбонизации скрапа.

Для электропечной плавки основой технологии науглероживания является использование высококачественных рекарбюризаторов. Используя процесс карбонизации лома, рекарбюризатор стал важнейшим звеном в процессе карбонизации. Качество рекарбюризатора определяет качество расплавленного чугуна. Может ли процесс науглероживания получить хороший эффект графитизации и уменьшить усадку расплавленного чугуна, в основном зависит от повторного науглероживания:

① Науглероживатель должен быть науглероживателем, подвергшимся высокотемпературной графитизации. .

Только после высокотемпературной графитизации атомы углерода могут перейти от неупорядоченного расположения к чешуйчатому расположению, а чешуйчатый графит может стать лучшим ядром для зародышеобразования графита и способствовать графитизации.

② Содержание серы в хороших рекарбюраторах очень низкое, и важным показателем является w(S) менее 0,03 процента.

Для ваграночной плавки: высокотемпературная плавка является наиболее важным техническим показателем, и высокотемпературная плавка может эффективно устранить наследственность крупного графита в чугуне. Плавка при высокой температуре может увеличить скорость науглероживания и уменьшить количество добавляемого в ингредиенты чугуна. Углерод, полученный науглероживанием, имеет лучшую активность и лучший эффект графитизации, чем углерод, полученный при добавлении большего количества чугуна, что отражается на отливке, то есть форма графита лучше и распределение более равномерное. Хорошая форма графита улучшит свойства материала, в том числе режущие свойства, а хороший эффект графитизации уменьшит склонность расплавленного чугуна к усадке.

(2) Увеличьте содержание кремния в исходном расплавленном чугуне и контролируйте объем модифицирования.

Часть кремния в сером чугуне представляет собой кремний в исходном расплавленном чугуне, а часть - кремний, внесенный модификацией.

Многим людям нравится низкая точка кремния в расплавленном чугуне, а затем модифицируют большим количеством модификатора, что не является научным: большое количество модификатора не рекомендуется, это увеличит тенденцию к усадке. Цель модифицирования состоит в том, чтобы увеличить количество кристаллических ядер и способствовать графитизации, и небольшое количество модифицирования (от {{0}},2 процента до 0,4 процента) может достичь этой цели. С точки зрения управления технологическим процессом количество инокуляции должно быть соответственно стабильным, и не должно быть чрезмерных изменений. Это требует, чтобы количество кремния в исходном расплавленном чугуне было соответственно стабильным. Увеличение содержания кремния в исходном расплавленном чугуне может не только уменьшить белую горловину и тенденцию к усадке, но также сыграть роль упрочняющей матрицы твердого раствора кремния, но производительность не снижается. В настоящее время более научным подходом является увеличение содержания кремния в исходной жидкой чугунной жидкости из серого чугуна, а количество прививки контролируется на уровне около 0,3 процента, что может оказывать эффект укрепления твердого раствора кремния, что полезно для улучшения прочность и уменьшить усадку отливки.

(3) Большое влияние на усадку расплавленного чугуна оказывает способ легирования.

Легирование может эффективно улучшить свойства чугуна, и обычно используемыми легирующими элементами являются хром, молибден, медь, олово и никель.

Хром: Хром может эффективно улучшить характеристики серого чугуна, и производительность всегда будет улучшаться с увеличением количества добавки. Хром имеет относительно большую склонность к побелению рта, что больше всего беспокоит всех. Если добавленное количество слишком велико, появятся карбиды. Что касается того, как контролировать верхний предел количества хрома, верхний предел различен для разных процессов добавления хрома. Если хром добавляется к исходному расплавленному чугуну, верхний предел не должен превышать 0,35 процента. Увеличение количества хрома в исходном расплавленном железе сделает расплавленное железо белым. И увеличивается склонность к усадке, что очень вредно.

Другой метод добавления хрома заключается не в увеличении содержания хрома в исходном расплавленном чугуне, а в добавлении хрома в ковш для расплавленного чугуна и вдувании его методом штамповки. Этот процесс значительно уменьшит склонность расплавленного железа к побелению и усадке, как и предыдущий. По сравнению с этим процессом, с тем же количеством хрома, белая горловина и тенденция к усадке будут уменьшены более чем наполовину. При таком способе добавления хрома верхний предел содержания хрома можно регулировать до 0,45 процентов.

Молибден: свойства молибдена очень похожи на свойства хрома и подробно описываться не будут. Из-за высокой цены на молибден добавление молибдена значительно увеличивает стоимость. Поэтому следует добавлять как можно меньше молибдена и добавлять немного хрома.

Введение хрома и молибдена штамповочным методом является эффективной мерой снижения легирующей усадки.

⑷Влияние температуры литья расплавленного чугуна на усадку.

Высокотемпературное расплавленное железо имеет тенденцию к большой усадке, что знакомо каждому. Очень важно контролировать температуру заливки в разумных пределах. Если температура заливки на 20-30 градусов выше разумной температуры, указанной в процессе, тенденция к усадке значительно возрастет. Обратите внимание на такое явление в производстве. Электрическая печь без функции автоматического сохранения тепла может повысить температуру расплавленного чугуна. Температура разливки первого ковша жидкого чугуна будет ниже, а затем температура будет становиться все выше и выше. Если его не контролировать, возможно образование усадочных отходов. В производстве первый ковш с расплавленным чугуном следует прогладить, а проутюженный ковш следует использовать снова, а температуру разливки первого ковша с расплавленным чугуном следует контролировать на нижнем, а не на верхнем пределе, чтобы предотвратить температура от непрерывного повышения. Контроль температуры заливки при электропечной плавке является ключевым мероприятием по предотвращению усадки отходов отливок.

⑸ Нельзя игнорировать склонность расплавленного железа к окислению: сильное окисление и большая усадка.

Высокая склонность расплавленного железа к окислению очень вредна, а также увеличивает склонность к усадке. Чтобы уменьшить окисление расплавленного железа, вагранка должна обеспечивать быструю плавку. В настоящее время передовая технология плавки в электропечах в зарубежных странах может обеспечить быстрое плавление добавленного железного материала за несколько минут, что значительно сокращает время нахождения железного материала на стадии высокотемпературного окисления, а склонность к окислению значительно снижается. Окисление дополнительно снижается, поэтому плавка в электропечи также может производить расплавленный чугун с низким уровнем окисления и малой усадкой. Поскольку температура заливки строго контролируется, также очень выгодно использовать электрическую печь для производства сложных отливок блока цилиндров и головок цилиндров.

Процесс литья

1. Термическая обработка: отжиг, карбонизация, отпуск, закалка, нормализация, поверхностный отпуск.

2. Технологическое оборудование: ЧПУ, WEDM, токарный станок, фрезерный станок, сверлильный станок, шлифовальный станок и т.д.;

3. Обработка поверхности: порошковое напыление, хромирование, покраска, пескоструйная обработка, никелирование, цинкование, чернение, полировка, воронение и т.д.

Формы и контрольные приспособления

1. Срок службы формы: обычно полупостоянный. (кроме потерянной пены)

2. Срок поставки формы: 10-25 дней (в зависимости от структуры и размера продукта).

3. Обслуживание оснастки и пресс-форм: Zhongwei отвечает за прецизионные детали.

Список доступных материалов:

Отливка из серого чугуна и отливка из ковкого чугуна

Другие материалы: чугун, литая сталь, литой алюминий, литая медь, легированная сталь и т. д. могут быть изготовлены по индивидуальному заказу в соответствии с требованиями заказчика.

Контроль качества

1. Контроль качества: уровень брака составляет менее 0,1 процента.

2. Образцы и пробный запуск будут проверены на 100 процентов во время производства и перед отправкой, проверка образцов для массового производства в соответствии со стандартами ISDO или требованиями заказчика.

3. Испытательное оборудование: дефектоскопия, анализатор спектра, анализатор золотого изображения, трехкоординатная измерительная машина, оборудование для определения твердости, машина для испытания на растяжение;

4. Обеспечить послепродажное обслуживание.

5. Качество можно проследить.

Область применения

1. Детали двигателя

2. Автозапчасти

3. Механические части

4. Детали железнодорожного поезда

5. Запчасти для грузовиков

6. Аксессуары для тракторов

7. Строительная техника

8. Сельскохозяйственная техника

9. Другие отрасли промышленности