Анализ общих дефектов при литье под давлением металлического порошка

Анализ общих дефектов при литье под давлением металлического порошка

Литье металлического порошка под давлением (MIM) представляет собой своего рода пластиковую смесь связующего и металлического порошка, смешанную с особым методом литья под давлением, представляет собой сочетание порошковой металлургии и литья полимеров под давлением, разработка новой технологии литья. Особенно подходит для массового производства небольших, сложных форм и большого количества металлических изделий, особенно сложной структуры, небольшого объема, особых требований к осторожным металлическим деталям, сложных в использовании традиционных средств обработки, затраты на обработку и обработку высоки, литье под давлением металлического порошка может уменьшить затраты на обработку.

Процесс производства изделий методом литья под давлением из металлического порошка (MIM): смешивание порошка и связующего, грануляция, литье под давлением, обезжиривание (печь для обезжиривания MIM), спекание (печь для спекания MIM), последующая обработка формованных изделий. В процессе производства деталей из цементированного карбида MIM неправильный выбор материала и контроль работы любого звена могут вызвать дефекты в деталях из цементированного карбида, так как же избежать этого дефекта?

1, ссылка на выбор порошка. Порошковая металлургия карбида MIM в дополнение к его гранулометрическому составу, размеру частиц и другим основным требованиям, но также требует высокой чистоты порошка, нельзя использовать порошок с примесями, если порошок входит в состав серы, фосфора, кремний и другие элементы, в процессе спекания этих веществ образуются поры, что приводит к дефектам изделия.

2, подача производственного звена. Порошок цементированного карбида при смешивании требует подходящего связующего, смешивание порошка цементированного карбида и связующего полностью перемешано, процесс смешивания должен строго контролироваться при температуре, чтобы избежать летучего связующего и неравномерного распределения ситуации, чтобы смесь, приготовленная из кормления, имела хорошие реологические свойства. свойства и значения вязкости, чтобы избежать дефектов в будущем.

3, образуя зеленые ссылки. Это также ключевое звено в производстве деталей из цементированного карбида, чтобы избежать дефектов продукта, необходимо обратить внимание на разумный контроль температуры пресс-формы, количества подачи, давления впрыска, давления выдержки, времени выдержки давления, скорости впрыска, и т. д., в процессе впрыска, может эффективно избежать дефектов сырой заготовки для впрыска.

4. Обезжиривание звена. В процессе обезжиривания, если температура печи для обезжиривания слишком высока, это вызовет трещины в деталях из цементированного карбида, и для обезжиривания можно использовать метод пошагового повышения температуры.

5, агломерационное звено. Плотность карбида вольфрама большая, жидкофазное спекание из-за собственной силы тяжести, продукт легко деформируется. Можно использовать соответствующие опорные устройства и выбирать материалы с сопоставимой усадкой в ​​качестве опорных плит для более крупных изделий, а время спекания в жидкой фазе следует максимально сократить.

Общие дефекты деталей для впрыска металлического порошка заключаются в следующем.

1, недостаточное впрыскивание: недостаточное впрыскивание относится к недостаточному давлению используемой литьевой машины или плохой текучести используемого литьевого материала и другим факторам, вызванным тем, что материал не может заполнить всю полость формы, так что продукт для литья под давлением является неполным. Причинами недостаточного впрыска являются плохая текучесть материала, слишком малая толщина стенок, слишком низкая температура формы и слишком короткое время впрыска, которые можно решить путем улучшения потока материала или замены материалов, увеличения толщины стенок, повышения температуры формы, увеличения давления впрыска и увеличения времени впрыска. время.

2, след сварки: материал разделяется на несколько нитей потока материала в полости во время процесса впрыска, а затем соединяются вместе, и на стыке могут быть линейные следы, то есть следы сварки, влияющие на качество внешнего вида и даже механические прочность продукта. Причинами образования следов сварки являются слишком низкое давление впрыска, слишком медленная скорость впрыска, слишком низкая температура подачи и слишком большой поток подачи, что может быть решено путем увеличения давления впрыска, увеличения скорости впрыска, увеличения температуры подачи и температуры головки и соответствующим образом уменьшить разделяемый поток.

3. Воздушные карманы. Во время процесса впрыска воздух в полости пресс-формы слишком поздно выходит из полости и закрывается материалом или сжимается на внутренней стенке пресс-формы, образуя воздушный карман, что приводит к недостаточному заполнению поверхности продукта, что влияет на внешний вид. качество и даже механическая прочность изделия. Основными причинами образования отверстий для воздуха являются плохая вытяжка, неправильное положение заслонки, слишком высокая скорость впрыска и чрезмерное изменение толщины продуктов. Соответствующие меры могут быть приняты для добавления или углубления выпускного отверстия, изменения положения заслонки, надлежащего замедления скорости впрыска, увеличения времени удержания давления и предотвращения резкого изменения толщины продукта.

4. Деформация. Деформация относится к изгибу или искривлению формованного изделия после охлаждения, что напрямую влияет на внешний вид и точность размеров изделия и даже приводит к тому, что изделие выбрасывается. Причинами деформации являются неравномерное охлаждение изделия, слишком горячая и преждевременная посыпка изделия, слишком тонкая и необоснованная структура изделия и остаточное напряжение внутри изделия, которое можно решить соответствующими мерами, такими как равномерное охлаждение формы. канала, увеличивая время удержания давления и своевременного выброса продукта, улучшая толщину стенок и структурный дизайн продукта и улучшая условия формования.

Литье металлического порошка под давлением (MIM) может формировать изделия из цементированного карбида сложной формы с проблемой контроля дефектов, постепенное совершенствование технологии MIM, так что применение цементированного карбида постепенно расширяется, что значительно способствовало развитию всей отрасли цементированного карбида. .