Сравнение процесса литья под давлением металлического порошка с другими процессами

Сравнение процесса литья под давлением металлического порошка с другими процессами

Размер частиц сырого порошка, используемого длялитье под давлением металлического порошкасоставляет 2~15 мкм. Однако размер частиц исходного порошка в традиционной порошковой металлургии в основном составляет 50-100 мкм. Из-за использования мелкодисперсного порошка в процессе литья под давлением металлического порошка плотность готового продукта высока. Технология литья под давлением металлического порошка имеет преимущества традиционной технологии порошковой металлургии, но традиционная порошковая металлургия не может обеспечить высокую степень свободы формы. Традиционная порошковая металлургия ограничена прочностью и плотностью заполнения формы, а форма формы в основном двумерная цилиндрическая.

Сравнение точного литья

Традиционный процесс прецизионной сушки литья является очень эффективной технологией для производства изделий сложной формы. В последние годы керамические стержни можно использовать для комплектации готовых изделий с узкими и глубокими отверстиями. Однако из-за ограничения прочности керамического сердечника и текучести литейной жидкости в этом процессе все еще существуют некоторые технические трудности. Вообще говоря, этот процесс больше подходит для крупных и средних деталей, а процесс больше подходит для мелких деталей и деталей сложной формы. Сравнительный проект производственный процесс традиционный процесс порошковой металлургии размер порошка (мкм) 2-1550-100 относительная плотность (в процентах) 95-9880-85 вес продукта (г) меньше или равно 400 г 10-100 форма продукта трехмерная сложная форма двумерная простая форма механические свойства.

Сравнение процесса литья под давлением

Процесс литья под давлением применяется к алюминию, цинковому сплаву и другим материалам с низкой температурой плавления и хорошей текучестью литейной жидкости. Из-за ограничений материалов в этом процессе ограничены прочность, износостойкость и коррозионная стойкость изделий. Процесс может обрабатывать больше сырья. Хотя точность и сложность изделий точного литья за последние годы улучшились, они по-прежнему уступают депарафинизации и обработке. Порошковая ковка является важным шагом вперед в крупносерийном производстве шатунов. Но в целом в кузнечном деле по-прежнему существуют проблемы, связанные со стоимостью термообработки и сроком службы матрицы, которые требуют дальнейшего решения.

Сравнение обработки

Традиционный метод механической обработки недавно улучшил свои возможности обработки за счет автоматизации и добился значительного прогресса в эффективности и точности. Однако базовая программа не может завершить форму деталей без пошаговой обработки (точение, строгание, фрезерование, шлифование, сверление, полирование и т. д.). Точность обработки методом механической обработки намного выше, чем у других методов обработки, но из-за низкого эффективного использования материалов завершение его формы ограничивается оборудованием и инструментами, а некоторые детали не могут быть обработаны механической обработкой. Наоборот, материалы можно эффективно использовать без ограничений. По сравнению с механической обработкой производство прецизионных деталей небольшой формы и большой сложности отличается низкой себестоимостью процесса, высокой эффективностью и высокой конкурентоспособностью. Технология должна не конкурировать с традиционными методами обработки, а восполнять недостатки традиционных методов обработки в технологии или производстве. Технология может проявить свои преимущества в области деталей, обрабатываемых традиционными методами обработки. Технологические преимущества процесса изготовления деталей позволяют формировать очень сложные конструкционные детали.

Технология литья под давлением заключается в использовании машины для литья под давлением для впрыскивания заготовки в изделие, обеспечения полного заполнения материалом полости пресс-формы и обеспечения реализации сложной структуры детали. В прошлом при традиционной технологии обработки сначала изготавливалась отдельная деталь, а затем объединялась в деталь. При использовании технологии можно рассмотреть возможность интеграции ее в цельную единую деталь, что значительно сокращает этапы и упрощает процедуру обработки. По сравнению с другими методами обработки металла продукт имеет более высокую точность размеров и не требует вторичной обработки или требует лишь небольшой отделки.