Технология и материалы для литья под давлением металлического порошка будут продолжать совершенствоваться в будущем.

Технология и материалы для литья под давлением металлического порошка будут продолжать совершенствоваться в будущем.

За последние 30 лет детали, изготавливаемые по технологии литья под давлением из металлического порошка, становятся все более сложными, и области ее применения охватывают широкий спектр различных отраслей промышленности. В связи с растущим спросом на рынке на высококачественные детали с малой геометрической деформацией и высокими характеристиками материала, технология MIM была интегрирована в производственные линии во всех сферах жизни, таких как производство автозапчастей MIM, медицинских устройств MIM и мобильных устройств MIM. аксессуары для телефона. Область высокой удельной мощности (например, современные автомобильные двигатели, силовые агрегаты и механическое производство) требует небольшой и компактной механической системы, поскольку она может обеспечить больший инновационный потенциал и более высокую эффективность производства. Кроме того, сложные детали технологии литья под давлением из металлического порошка (микрошестерня порошковой металлургии и малая модульная шестерня порошковой металлургии) также имеют много преимуществ, например, они могут эффективно сократить время сборки ноутбуков, мобильных телефонов и другого массового производства. товары.

Чтобы удовлетворить потребности отрасли в постоянном развитии технических требований и соответствующих спецификаций, ведущие производители в отрасли MIM должны изучить возможности роста технологий и оборудования для литья под давлением металлического порошка с точки зрения точности и эффективности. В настоящее время ограничения на механические, химические свойства и оптический вид деталей в основном обусловлены следующими аспектами: неравномерное перемешивание геометрически деформированного порошка и сырья; Колебания плотности, вызванные этапами впрыска и обезжиривания; Температура в печи для спекания неравномерна. Управление технологическим газом с неточным химическим разложением и обесцвечиванием; Связующее снова наносится на втором этапе обезжиривания; Остаточные загрязняющие вещества печи для спекания. В дополнение к этим техническим ограничениям высококонкурентная рыночная среда перенесет ценовое давление на производителей запчастей. Из-за этого, чтобы способствовать развитию отрасли, zhongwei Precision Research обнаружила, что более высокий доход, современное производственное оборудование и материалы имеют решающее значение.

В дополнение к высокой стоимости закупки сырья (например, мелкодисперсного металлического порошка, полимерного связующего и готового сырья для литья под давлением), высокотемпературное спекание является одним из основных факторов, определяющих затраты в технологии литья под давлением из металлического порошка. Инвестиционные и эксплуатационные расходы на обезжиривание печи для спекания являются ключом к конкурентоспособности производителей деталей для литья под давлением из металлического порошка. Кроме того, выбор соответствующего типа печи в соответствии с конкретной производственной ситуацией является необходимым условием успеха в отрасли технологии литья под давлением металлического порошка.

Не принимая во внимание индивидуальные и узкоспециализированные системы, большинство печей для спекания, представленных на рынке, можно разделить на вакуумные печи периодического действия и атмосферные печи непрерывного действия. Коричневые детали после литья под давлением и каталитической/обезжиривания содержат остаточный полимер, и обе печи обеспечивают раствор для удаления полимера термическим методом. На практике компания Zhongwei пришла к выводу, что целесообразно в полной мере использовать печь с непрерывной атмосферой, если она представляет собой относительно крупную деталь с полностью стабильным массовым производством или аналогичной формы. В этом случае цикл короткий, а мощность спекания высокая, что может обеспечить выгодное соотношение затрат и выгод. Однако на средних и малых производственных линиях эта печь с непрерывной атмосферой с годовой производительностью 150–200 т, высокой себестоимостью и большим объемом неэкономична. Кроме того, печь с непрерывной атмосферой требует более длительного времени простоя для технического обслуживания, что снижает гибкость производства.

Если поддерживается непрерывное производство и низкие затраты на техническое обслуживание, эксперты MIM предлагают рассмотреть возможность использования системы сбора клея в технологии литья под давлением металлического порошка для защиты ключевых структурных компонентов. Разделение газового потока и связующего осуществляется в современной вакуумной аглопечи. Вакуумный насос осуществляет вакуумную откачку горячей зоны, которая состоит из насоса Рутса, поддерживаемого механическим насосом. Высокотемпературный и высокоскоростной технологический газ несет насыщенный испаренный полимерный материал и откачивается через выхлопную трубу в нижней части кожуха вакуумной печи. Когда воздушный поток технологии литья под давлением металлического порошка поворачивается из-за влияния холодной стенки трубы, он внезапно замедляется и охлаждается, что приводит к мгновенной реконденсации некоторых газообразных связующих; Таким образом, до 20-25% связующего материала оседает в трубопроводе, что приводит к закупорке трубопровода.

Вышеизложенное относится к технологии литья под давлением металлического порошка (MIM), о которой рассказал редактор zhongwei Precision. Материалы технологии литья под давлением металлического порошка будут продолжать совершенствоваться в будущем, а области применения также будут более разнообразными. Если вы хотите узнать больше о технологии MIM и материалах MIM, обратитесь к профессиональной команде компании zhongwei Precision Metal Powder Injection MIM, которая ответит за вас!