Корпус замка поезда MIM Parts

премьера продукта

Компания Qinhuangdao Zhongwei Precision Machine Parts Co., Ltd. специализируется на производстве изделий для литья под давлением из металлического порошка. Компания расположена в зоне экономического и технологического развития Циньхуандао. Он обладает передовыми технологиями и опытом индустриализации в области литья под давлением металлического порошка в стране и за рубежом и собрал много элитных талантов в отрасли. Это профессиональная компания с наибольшими перспективами развития в отрасли. Компания стремится повышать производительность клиентов, предоставляя клиентам высококачественные услуги на протяжении всего процесса, от разработки продукта MIM Parts для замков поездов до поддержки производства.

Процесс литья металлов под давлением является передовой и передовой технологией для всестороннего развития современной технологии порошковой металлургии. Он идеально сочетает в себе традиционную порошковую металлургию и технологию литья под давлением и преодолевает низкую плотность, неровный материал, низкие механические свойства и сложность традиционных продуктов порошковой металлургии. Недостатки формообразования тонкостенных сложных деталей преодолели непреодолимые препятствия традиционной технологии в производстве высокоточных, плотных и объемно-сложных деталей из сплавов. Zhongwei интегрировала передовую технологию MIM из Японии и Германии и имеет много старших технических экспертов в отрасли. Продукция, разработанная компанией, достигла или превзошла показатели аналогичной зарубежной продукции и может полностью заменить импорт.
Компания имеет годовую производственную мощность 30 тонн продукции MIM и может настраивать и производить различные мелкие и сложные детали из железа, нержавеющей стали, твердого сплава, вольфрамового сплава, сплава Ковар и других материалов в соответствии с потребностями клиента. Продукция компании широко используется в аэрокосмической промышленности, производстве замков, электронике, военной промышленности, автомобилях, мотоциклах, медицинском оборудовании, швейном оборудовании, потребительских товарах высокого класса и других отраслях промышленности.
Приглашаем друзей из всех слоев общества вести переговоры о бизнесе!

Элементы реализации технологии литья металлов под давлением
Целью данного приложения является изготовление сложных металлических отливок методом литья под давлением.
Таким образом, в настоящей заявке предлагается способ изготовления формованных деталей со сложной геометрией, в котором одна или несколько вставок устанавливаются в форму инструмента для литья под давлением таким образом, что с помощью одной или нескольких вставок или одной или нескольких вставок вместе с формой образуется полость, соответствующая форме молдинга.
Для этой цели готовят формовочную массу с порошковым наполнителем, включающую связующее, такое как органическое связующее, и порошок, изготовленный из спекаемого материала, для изготовления спеченной формованной детали. Например, металлические порошки могут быть использованы для изготовления металлических фасонных деталей, и, в частности, могут быть использованы порошки меди, порошки алюминия, порошки стали, порошки титана и/или порошки благородных металлов, такие как порошки платины. В одном варианте осуществления можно использовать порошок меди высокой чистоты. Для изготовления фасонных деталей из легированных материалов также можно использовать порошки из сплавов металлов, например сплавов алюминия. Для изготовления фасонных деталей из легированных материалов могут быть использованы предварительно легированные порошки или предусмотрены смеси элементарных порошков. В другом варианте также может быть использована лигатура, в которую добавлены порошки одного или нескольких элементов.
Настоящая заявка также относится к способу изготовления металлического винта. Этот метод также можно использовать иначе, чем предыдущий метод, в котором предусмотрены одна или несколько вставок. Заявитель оставляет за собой право также претендовать на этот способ изготовления спиральных деталей, который отличается от остальных признаков предлагаемого способа изготовления фасонных деталей сложной геометрии, то есть, в частности, не включает описанную вставку. . Оба способа комбинируются в возможном варианте осуществления.
В соответствии с предшествующим уровнем техники металлические спирали, такие как витки или пружины, изготавливают путем намотки проволоки, такой как круглая или профилированная проволока. В промышленном производстве процесс намотки автоматизирован, особенно для простых спиралей и больших партий, где процесс намотки осуществляется на специальных намоточных машинах. Однако системы автоматической намотки могут использоваться только в ограниченном объеме для небольших прецизионных катушек, катушек с высоким коэффициентом заполнения или там, где есть особые требования к жесткости, которые, например, приводят к высокой сложности и высоким затратам при изготовлении.
Для изготовления металлической спирали в соответствии со способом настоящей заявки в инструменте для литья под давлением предусмотрена спиральная полость.
Полость заполнена формовочной массой, состоящей из порошка спекаемого материала. При отверждении формовочной массы получают сырое тело, которое впоследствии удаляют из инструмента для литья под давлением. Затем сырое тело обезжиривают и спекают.
При изготовлении спирали в виде фасонного тела с использованием процесса литья под давлением может быть достигнута повышенная гибкость в отношении геометрии спирали. Гибкость может быть дополнительно увеличена за счет потенциального использования вставок.
Спиральная полость может быть образована пресс-формой инструмента для литья под давлением. Однако он также может быть сформирован из одной или нескольких вставок, расположенных в форме или вместе с формой инструмента для литья под давлением. Эти вставки могут, в частности, представлять собой вышеупомянутые вставки, обладающие свойствами, описанными в настоящей заявке.
Для изготовления винта готовят формовочную смесь, наполненную порошком, включающую связующее, такое как органическое связующее, и порошок, изготовленный из спекаемого материала, для получения спеченной формованной детали. Например, металлические порошки могут быть использованы для изготовления металлических фасонных деталей, и, в частности, могут быть использованы порошки меди, порошки алюминия, порошки стали, порошки титана и/или порошки благородных металлов, такие как порошки платины. В одном варианте осуществления можно использовать порошок меди высокой чистоты. Для изготовления фасонных деталей из легированных материалов также можно использовать порошки из сплавов металлов, например сплавов алюминия. Для изготовления фасонных деталей из легированных материалов могут быть использованы предварительно легированные порошки или предусмотрены смеси элементарных порошков. В другом варианте также может быть использована лигатура, в которую добавлены порошки одного или нескольких элементов.
Предпочтительно варианты осуществления, описанные ниже, могут необязательно использоваться в сочетании со всеми способами, описанными в данной заявке.
В одном варианте для изготовления металлокерамической конструкции используется порошковая смесь из металлического порошка и керамического порошка.
В одном варианте осуществления органическое связующее включает по меньшей мере один термопластичный полимер. В одном варианте осуществления органическое связующее может дополнительно включать пластификатор, который намеренно является растворимым, и/или второй полимер, который намеренно разлагается. Например, второй полимер может быть термически или каталитически разложен.
В различных вариантах осуществления органический клей может также содержать дополнительные компоненты, такие как поверхностно-активные вещества, вещества, улучшающие совместимость, смачивающие вещества, олигомеры, полимеры с короткой цепью и/или другие пластификаторы.
В различных вариантах состав органического связующего зависит от состава порошка, чтобы избежать химической реакции связующего с порошком и, например, добиться достаточного смачивания порошка.
В зависимости от состава формовочной массы могут быть достигнуты различные свойства материала, такие как удельная электропроводность.
В одном варианте формовочная смесь может, например, содержать стальной порошок, например, для производства стальных пружин. В одном варианте формовочная смесь может также включать медный порошок, например, изготовленный из высокопроводящей меди, например, для изготовления медных катушек.
Например, формовочные массы с порошковым наполнителем смешивают, а затем гомогенизируют, предпочтительно при больших усилиях сдвига. Это можно сделать, используя сдвиговые валки или экструдеры, например, используя двухшнековые экструдеры. Однако смешивание и/или гомогенизацию формовочной массы также можно проводить замешиванием или комбинацией замешивания и экструзии.
На одном этапе способа полость заполняют формовочной смесью, наполненной металлическим порошком, путем впрыскивания формовочной массы в полость. В одном варианте осуществления температура литьевого формовочного компаунда составляет не менее 50 градусов, предпочтительно не менее 100 градусов, особенно предпочтительно не менее 120 градусов, и температура не превышает 300 градусов, предпочтительно не превышает 250 градусов, особенно предпочтительно не превышает превышает 200 градусов.
Затем путем отверждения формовочной массы изготавливают сырое тело. Затвердевание формовочной массы обычно происходит при охлаждении формовочной массы. Сырое тело образует промежуточный продукт вместе с одной или несколькими вставками. Промежуточный продукт удаляют из формы для литья под давлением.
На следующем этапе одна или несколько вставок удаляются. Вкладыши обычно разрушаются в процессе.
На одной стадии связующее удаляют путем удаления связующего из сырца, например, путем химического, каталитического и/или термического удаления связующего.
На одном этапе формованная деталь уплотняется путем спекания, при этом формованной детали может быть придана желаемая окончательная форма.
В одном варианте сначала удаляют одну или несколько вставок, а затем сырое тело обезжиривают и спекают. Если вставка отсутствует, то в одном варианте осуществления сырое тело извлекают из полости инструмента для литья под давлением и при необходимости подвергают постобработке, обезжириванию и спеканию.
В одном варианте удаление и обезжиривание выполняются на одном этапе. В одном варианте одна или несколько вставок могут быть удалены путем выжигания во время термического обезжиривания.
В одном варианте осуществления на этапе после удаления вставки или вставок сырую массу механически промывают для удаления остатков вставки или вставок из сырой массы.

Перемешивание сырья МИМ осуществляется под совместным действием теплового эффекта и силы сдвига. Температура смешивания не должна быть слишком высокой, иначе связующее может разложиться или может произойти разделение фаз порошка и связующего из-за слишком низкой вязкости. Что касается силы сдвига, то она будет варьироваться в зависимости от метода смешивания. Смесительные устройства, обычно используемые в MIM, включают двухшнековые экструдеры, смесители с Z-образной крыльчаткой, одношнековые экструдеры, плунжерные экструдеры, двойные планетарные смесители, двухкулачковые смесители и т. д. Все эти смесительные устройства подходят для приготовления смесей с вязкостью в диапазон 1-1000Па·с.
Метод смешивания обычно заключается в добавлении компонентов с высокой температурой плавления в расплав, затем снижении температуры, добавлении компонентов с низкой температурой плавления, а затем добавлении металлического порошка порциями. Это может предотвратить газификацию или разложение компонентов с низкой температурой плавления, а добавление металлического порошка партиями может предотвратить быстрое увеличение крутящего момента, вызванное слишком быстрым охлаждением, и уменьшить потери оборудования.
Для метода подачи, когда смешиваются порошки с разным размером частиц, в японском патенте вводится: сначала в связующее добавляют более густой 15-40um порошок, распыленный водой, затем добавляют 5-15um порошок, а затем добавляют порошок с Степень порошка Меньше или равна 5 мкм, так что полученная усадка конечного продукта мало меняется. Чтобы равномерно покрыть слой связующего вокруг порошка, металлический порошок также можно добавить непосредственно к компоненту с высокой температурой плавления, а затем добавить компонент с низкой температурой плавления, и, наконец, можно удалить воздух. Например, Анвар сразу добавлял суспензию ПММА к порошку нержавеющей стали для смешивания, затем добавлял водный раствор ПЭГ, сушил его, а затем удалял воздух при перемешивании. О'Коннор использует смешивание растворителей, сначала сухие смеси SA и порошок, затем добавляет растворитель ТГФ, затем добавляет полимер, после того как ТГФ улетучивается при нагревании, затем добавляет порошок и перемешивает для получения однородной подачи.

• Литье под давлением
Целью литья под давлением является получение сырца МИМ без дефектов и с равномерным расположением частиц заданной формы. Сначала гранулированный корм нагревают до определенной высокой температуры, чтобы сделать его жидким, а затем впрыскивают в полость формы для охлаждения, чтобы получить жесткое сырое тело желаемой формы, а затем вынимают из формы для получить заготовку в форме MIM. Этот процесс соответствует традиционному процессу литья пластмасс под давлением, но из-за высокого содержания порошка в сырье MIM существуют большие различия в параметрах процесса и других аспектах процесса литья под давлением, а неправильный контроль подвержен различным дефектам.

• Обезжирить
С момента появления технологии MIM с различными связующими системами были сформированы различные технологические пути MIM, а также методы обезжиривания. Время обезжиривания сократилось с первых дней до нескольких часов. По этапам обезжиривания все методы обезжиривания можно условно разделить на две категории: один из них — двухэтапный метод обезжиривания. Двухэтапный метод обезжиривания включает сольвентное обезжиривание плюс термическое обезжиривание, сифонное обезжиривание - термическое обезжиривание и т. д. Одноэтапный метод обезжиривания в основном представляет собой одноэтапный метод термического обезжиривания, а усовершенствованным является метод амаетамолда. Несколько репрезентативных методов обезжиривания MIM представлены ниже.

• Спекание
Спекание — это последний шаг в процессе MIM, и спекание устраняет поры между частицами порошка. Это позволяет продуктам MIM достигать полного или близкого к полному уплотнению. Из-за использования большого количества связующего в технологии литья металлов под давлением усадка во время спекания очень велика, а скорость линейной усадки обычно достигает 13 процентов -25 процентов, поэтому возникает проблема контроля деформации и размеров. контроль точности. Тем более, что большинство продуктов MIM представляют собой детали специальной формы со сложной формой, эта проблема становится все более и более заметной. Равномерная подача является ключевым фактором для точности размеров и контроля деформации конечных спеченных изделий. Высокая плотность стружки порошка может уменьшить усадку при спекании, а также полезна для процесса спекания и контроля точности размеров. Для таких продуктов, как железо и нержавеющая сталь, также существует проблема контроля углеродного потенциала при спекании. Из-за высокой цены на мелкодисперсный порошок важным способом снижения производственных затрат на литье порошка является изучение усовершенствованной технологии спекания прессованного крупнозернистого порошка, что является важным исследовательским аспектом исследований литья под давлением металлического порошка.
Из-за сложной формы и большой усадки изделий MIM после спекания большинство изделий по-прежнему нуждаются в обработке после спекания, включая формование, термическую обработку (науглероживание, азотирование, карбонитрирование и т. д.), обработку поверхности (тонкое шлифование, ионно-азотное химическое гальваника, дробеструйная обработка и т. д.) и т. д.

Процесс литья металлов под давлением

Dустановка Sсистемы