Горячекованые аксессуары для прицепов

Начальная температура рекристаллизации стали составляет около 727 градусов, но в качестве разделительной линии обычно используется 800 градусов, а температура выше 800 градусов - горячая ковка; между 300 и 800 градусами, это называется горячей ковкой или полугорячей ковкой, а ковка выполняется при комнатной температуре. называется холодной ковкой.

Поковки, применяемые в большинстве отраслей промышленности, являются горячей штамповкой. Горячая и холодная ковка в основном используются для ковки деталей, таких как автомобили и машины общего назначения. Теплая и холодная ковка позволяет эффективно экономить материалы.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. — предприятие, специализирующееся на ковке, обработке и производстве поковок. Продукция может быть изготовлена ​​по чертежам и химическим составам, а интеграция свободной ковки, штамповки, черновой обработки, термообработки и отделки завершена. Многолетнее сотрудничество с крановыми, нефтяными, химическими, горнодобывающими, металлургическими, гидравлическими, коксохимическими, железнодорожными, строительными машиностроительными и другими предприятиями.

описание продукта

1. Стандарты реализации: компания строго придерживается сертификации ISO9001, ISO14001, IATF16949.

Продукция прошла сертификацию ROHS, FDA EU и др.

2. Стандарты материалов продукта: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Основной процесс: холодная ковка, горячая ковка, свободная ковка, ковка мембраны плода, штамповка и специальная штамповка. И имеет процесс литья под давлением, литье по выплавляемым моделям, литье в оболочку, удаление заусенцев, пескоструйную очистку, механическую обработку, термообработку, проверку на герметичность, обработку поверхности и т. Д.

4. Горячекованые аксессуары для прицепов Доступные материалы:

Медь, титановый сплав, сталь с высоким содержанием марганца, сталь с высоким содержанием хрома, сталь с высоким содержанием никеля, углеродистая сталь, алюминиевый сплав, легированная сталь, нержавеющая сталь, серый чугун, чугун, литая сталь и т. д. изготавливаются в соответствии с требованиями заказчика.

Материалы для горячекованых аксессуаров для прицепов

Материалами для штамповки в основном являются углеродистая сталь и легированная сталь различного состава, затем следуют алюминий, магний, медь, титан и т. д. и их сплавы. Необработанное состояние материала представляет собой пруток, слиток, металлический порошок и жидкий металл. Отношение площади поперечного сечения металла до деформации к площади поперечного сечения после деформации называется коэффициентом штамповки. Правильный выбор коэффициента ковки, разумная температура нагрева и время выдержки, разумная начальная температура ковки и конечная температура ковки, разумная величина деформации и скорость деформации во многом способствуют улучшению качества продукции и снижению затрат.

Как правило, в поковках малого и среднего размера в качестве заготовки используются круглые или квадратные прутки. Структура зерна и механические свойства прутка однородны и хороши, форма и размер точны, а качество поверхности хорошее, что удобно для массового производства. Пока температура нагрева и условия деформации разумно контролируются, поковки с отличными характеристиками могут быть выкованы без большой деформации ковки.

Слитки используются только для крупных поковок. Слиток представляет собой литую структуру с крупными столбчатыми кристаллами и рыхлым центром. Следовательно, необходимо разбить столбчатые кристаллы на мелкие зерна за счет большой пластической деформации и свободно уплотнить их, чтобы получить превосходную металлическую структуру и механические свойства.

Преформы порошковой металлургии, которые были спрессованы и спечены, могут быть превращены в порошковые поковки путем ковки без облоя в горячем состоянии. Поковочный порошок по плотности близок к обычной штамповке, обладает хорошими механическими свойствами и высокой точностью, что позволяет сократить последующие операции резки. Поковки из порошка имеют однородную внутреннюю структуру и не содержат расслоений и могут использоваться для изготовления небольших шестерен и других деталей. Однако цена порошка намного выше, чем у обычных брусков, и его применение в производстве ограничено.

Приложение статического давления к жидкому металлу, заливаемому в полость штампа, заставляет его затвердевать, кристаллизоваться, течь, пластически деформироваться и формироваться под действием давления, после чего могут быть получены штамповки с заданной формой и свойствами. Штамповка жидким металлом представляет собой метод формования, промежуточный между литьем под давлением и ковкой в ​​штампе, и особенно подходит для сложных тонкостенных деталей, которые трудно формовать при обычной штамповке.

В дополнение к обычным материалам, таким как углеродистая сталь и легированная сталь различного состава, за которыми следуют алюминий, магний, медь, титан и т. д. и их сплавы, суперсплавы на основе железа, суперсплавы на основе никеля и суперсплавы на основе кобальта. деформированные сплавы также дорабатывают ковкой или прокаткой, но эти сплавы относительно трудно поддаются ковке из-за относительно узкой пластической зоны. Различные материалы предъявляют строгие требования к температуре нагрева, температуре открытия и конечной температуре ковки.

Технологический поток

Различные методы ковки имеют разные процессы. Среди них процесс горячей штамповки самый длительный, и общий порядок таков: вырубка поковочной заготовки; нагрев поковочной заготовки; заготовки для подготовки к поковке; формовка штамповкой; обрезка; штамповка; выпрямление; Промежуточный контроль для проверки размеров и поверхностных дефектов поковок; термическая обработка поковок для устранения ковочных напряжений и повышения производительности резки металла; очистка, в основном для удаления окалины с поверхности; коррекция; Он должен пройти анализ химического состава, механических свойств, остаточного напряжения и другие проверки, а также неразрушающий контроль.

Особенности ковки

По сравнению с отливками структура металла и механические свойства могут быть улучшены после ковки. После деформации структуры отливки методом ковки, вследствие деформации и рекристаллизации металла, первоначальные крупные дендриты и столбчатые зерна становятся равноосной рекристаллизованной структурой с более мелкими зернами и однородным размером, что делает первоначальную сегрегацию и рекристаллизацию в стали слиток Пористость, поры, шлаковые включения и т. д. уплотняются и спаиваются, а организация становится более компактной, что улучшает пластичность и механические свойства металла.

Механические свойства отливок ниже, чем у поковок из того же материала. Кроме того, процесс ковки может обеспечить непрерывность структуры металлического волокна, чтобы структура волокна поковки соответствовала форме поковки, а обтекаемость металла была полной, что может гарантировать, что детали имеют хорошие механические свойства и долгий срок службы. Используются прецизионная штамповка и холодное прессование. Поковки, полученные с помощью таких процессов, как теплое прессование и теплое прессование, несравнимы с отливками.

Поковка - это объект, на который металл подвергается давлению для придания желаемой формы или подходящей силы сжатия посредством пластической деформации. Эта сила обычно достигается за счет использования молотка или давления. Процесс ковки создает рафинированную зернистую структуру и улучшает физические свойства металла. При реальном использовании компонента правильная конструкция обеспечивает поток частиц в направлении основного давления. Отливки представляют собой металлообрабатывающие объекты, полученные различными способами литья, то есть выплавленный жидкий металл впрыскивают в заранее подготовленную литейную форму заливкой, впрыском, отсосом или другими способами литья, а после охлаждения подвергают падению песка, очистке и постобработка. Обработка и т.п. полученных объектов определенной формы, размеров и свойств.

Процесс пост-кастинга

1. Термическая обработка: отжиг, карбонизация, отпуск, закалка, нормализация, поверхностный отпуск.

2. Технологическое оборудование: ЧПУ, WEDM, токарный станок, фрезерный станок, сверлильный станок, шлифовальный станок и т.д.;

3. Обработка поверхности: порошковое напыление, хромирование, покраска, пескоструйная обработка, никелирование, цинкование, чернение, полировка, воронение и т.д.

Формы и контрольные приспособления

1. Срок службы формы: обычно полупостоянный. (кроме потерянной пены)

2. Срок поставки пресс-формы: 10-25 дней (в зависимости от структуры и размера продукта).

3. Обслуживание оснастки и пресс-форм: Zhongwei отвечает за прецизионные детали.

Контроль качества

1. Контроль качества: уровень брака составляет менее 0,1 процента.

2. Образцы и пробный запуск будут проверены на 100 процентов во время производства и перед отправкой, проверка образцов для массового производства в соответствии со стандартами ISDO или требованиями заказчика.

3. Испытательное оборудование: дефектоскопия, анализатор спектра, анализатор золотого изображения, трехкоординатная измерительная машина, оборудование для определения твердости, машина для испытания на растяжение;

4. Обеспечить послепродажное обслуживание.